Ao falar de produto, o farmacêutico não pode ter em mente apenas o elemento materializado, mas, sim, compreender o que está por trás de sua formação, composta por três dimensões. O produto é uma combinação de insumos, que necessita de uma embalagem primária para protegê-lo e de uma lógica racional para ser fabricado. Ainda que algumas empresas tentem copiar um produto da concorrência, com a mesma formulação, tanto o processo quanto a embalagem podem ser diferentes. Um produto é, obrigatoriamente, a combinação da tríade: fórmula, embalagem e processo.
“Entendendo aqui que embalagem não é o que enxergamos. Trata-se do material em contato com a fórmula, que pode ser um polímero, vidro, plástico - polipropileno, polietileno, pet., ou seja, [é necessário] conhecer esses materiais. Quando eu falo de processo, me refiro a tamanho de lote, a uma ordem de adição de componentes, ao tipo de equipamento que usamos e, mesmo que se tenha a mesma fórmula de um produto, cada empresa terá equipamentos distintos e isso interfere no resultado de um produto”, explica a farmacêutica bioquímica, com mais de 30 anos de carreira como executiva de Qualidade e P&D e professora do ICTQ - Instituto de Pesquisa e Pós-Graduação para o Mercado Farmacêutico, Valéria Yugue.
Segundo Valéria, a fórmula é a protagonista de um produto reunindo o(s) princípio(s) ativo(s) e uma sequência de excipientes. Ao pensar em excipientes, deve-se pensar em gerenciar riscos de degradação, principalmente do ativo em questão.
“Temos que raciocinar que, por mais que queiramos proteger um produto, raramente iremos protegê-lo totalmente, por isso as três dimensões mencionadas anteriormente. Se eu não conseguir proteger só com os excipientes, ele terá uma proteção com o material de embalagem. Por exemplo, em caso de uma formulação sensível ao oxigênio, à luz, eu posso por uma embalagem de âmbar, do mesmo modo que existem embalagens que protegem da umidade. É importante ter essa visão. A Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) está muito alinhada com isso sendo preciso explicar a ela [essas escolhas]”, fala Valéria.
Atualmente, de acordo com a profissional, é muito importante que exista uma análise de risco da formulação para cada produto presente no portfólio ou mesmo para os que ainda serão desenvolvidos. É ela que direciona o desenvolvimento de qualquer produto e deve ser feita para a formulação, para o material de embalagem, assim como para o processo.
A análise de risco de formulação, com os mecanismos e cinéticas de degradação dos ativos, será a base para o estudo de degradação forçada que a área analítica deve iniciar em conjunto com os primeiros testes pilotos, servindo de suporte para a validação de metodologias analíticas destinadas aos estudos de estabilidade.
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Valéria reforça a necessidade de que, na formulação, seja feita uma avaliação prévia do Drug Master File (DMF) – Arquivo Mestre da Droga, em português, sendo uma área recente na indústria farmacêutica e imprescindível para quem trabalha com Insumo Farmacêutico Ativo (IFA). O controle dessa documentação nada mais é do que a checagem da qualidade da informação que o fornecedor repassa para a indústria farmacêutica. Ressalta-se ainda que cada fabricante tem diferentes processos para sintetizar a mesma matéria-prima, portanto, dependendo da rota utilizada pode haver influência no produto final. Todo o desenvolvimento analítico depende do fabricante dos ativos.
“O DMF, eu gosto de dizer, que é a certidão de nascimento do princípio ativo presente em determinado produto sendo fornecido pelo fabricante deste insumo. É imprescindível que se tenha essa documentação até para verificar como aquele ativo foi desenvolvido, como é fabricado, porque eu preciso ter essa visão antes de utilizá-lo no meu produto. O DMF é chamado Dossiê de Insumo Farmacêutico Ativo (Difa) pela Anvisa”, enfatiza Valéria.
Processo
O processo de fabricação de um produto envolve equipamentos, bem como materiais que compõem os equipamentos, e podem, por ventura, influenciar, interagir com o produto, como aço inox e silicone. Dependendo do produto e do princípio ativo, é possível que haja interações indesejáveis com materiais que integram tais equipamentos, por isso a indústria sempre foca em aço inox 316L, principalmente para injetáveis, por ter menos risco de interação.
Além de equipamentos, o processo compreende as instalações onde é realizado, que inclui sala de produção, câmaras, sistema de tratamento de ar e todas as condições para a fabricação de um produto. No processo é necessário atentar ainda à ordem de adição, pois, conforme a professora, a ordem dos fatores altera o produto.
A temperatura é outro fator de cuidado - as mais altas são ideais quando se quer uma solubilização mais rápida de componentes, no entanto, existem ativos que são sensíveis. Essas informações advêm das análises de riscos das formulações e têm de ser feitas antes do desenvolvimento de um produto.
“Quem trabalha com injetáveis, precisa ter um perfil bastante disciplinado, porque até os movimentos que a pessoa faz durante o processo de fabricação necessitam ser bem pensados. Eu não posso fazer movimentos rápidos quando estiver fabricando injetáveis, porque microrganismos [como] bactérias não voam, elas estão em partículas em suspensão no ar. Sempre que eu fizer movimentos muito drásticos, estou provocando turbulências com maior potencial de contaminação microbiológica”, lembra Valéria.
Embalagem
Já a embalagem de um produto, segundo a professora, é escolhida a partir do estudo crítico da formulação. Como raramente se consegue eliminar a cinética de degradação dos ativos, resta a embalagem com essa função, sendo ela aprovada após o estudo de estabilidade do produto.
Se o ativo que rege a análise de risco da formulação for sensível ao oxigênio, por exemplo, não se pode usar embalagens plásticas, porque, de maneira geral, todo polímero é semipermeável, ou seja, se for utilizado plástico haverá troca de gases.
Valéria explica que a melhor embalagem que existe para injetáveis é o vidro, contudo, ele traz algumas desvantagens, como quebra no transporte e frete mais caro, mas isso são questões logísticas, tecnicamente ele é o mais indicado. Muitas embalagens presentes no mercado deveriam ser de vidro, ainda assim são encontradas em plástico. Então, como se vence o risco em situações como esta? Reduzindo o prazo de validade do produto.
Quer saber mais sobre Produtos Injetáveis – P&D, Produção e Controle de Qualidade? Assista agora mesmo a webaula com a professora do ICTQ, Valéria Yugue.
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